Geri Dönüşümde Kullanılamayan Atık Plastiklerden Odun-Plastik Kompozit Üretimi

  • Makale
  • Ziyaret: 6362
  • plastik, odun, kompozit, geri, dönüşüm
  • Son Güncelleme: 22-04-2015
  •  
    Share on Tumblr       

Yrd. Doç. Dr. Ertuğrul Altuntaş / Orman Endüstri Mühendisliği Bölümü - Kahramanmaraş Sütçü İmam Üniversitesi

Araş. Gör. Eyyüp Karaoğul / Orman Endüstri Mühendisliği Bölümü - Kahramanmaraş Sütçü İmam Üniversitesi
Prof. Dr. M. Hakkı Alma / Orman Endüstri Mühendisliği Bölümü - Kahramanmaraş Sütçü İmam Üniversitesi


Özet

Bu çalışmada, yeni nesil kompozitlerin üretimi için atık kağıt kullanan kağıt fabrikalarında pulperde kalan karışık olarak doğal (kağıt lifleri, odun parçacıkları), sentetik (termoset, termoplastik ve elastomer plastikler) ve inorganik (metal tel, cam ve kum) atıklar değerlendirilmiştir.


Pulper aşamasından elde edilen plastik atıkları içerisine çeşitli lignoselülozik atıklar (testere talaşı, prinç sapı, mısır koçanı ve buğday sapı) eklenerek yeni nesil odun plastik kompozit malzeme üretilmiştir. Kompozitlerin üretimi sırasında tek vida ekstruder kullanmıştır. Yeni nesil kompozitlerin üretimi sırasında ekstrüzyon ve sonrasında pres yöntemi kullanılmıştır. Yeni nesil kompozitlerin fiziksel, mekanik, termal özellikleri araştırılmıştır. Elde edilen sonuçlara göre kompozitlerin mekanik ve fiziksel özelliklerinin iyileştiği tespit edilmiştir. Yeni nesil kompozit malzemenin en iyi sonuçlar %5 pirinç sapı eklenen kompozitlerden elde edilmiştir. El edilen sonuçlara göre en yüksek eğilme direnci değeri 6,24 MPa olarak elde bulunmuştur.


Giriş

Dünya nüfusunun hızlı artışına paralel olarak gelişen teknolojiyle birlikte sanayinin gelişmesi, plansız kentleşme, doğal kaynakların azalması, hızlı ve bilinçsiz tüketim gibi nedenlerden oluşan çevre kirliliği, dünyanın karşılaştığı en önemli sorunlarından biridir (Altuntaş, 2010).

 

Türkiye’deki atık plastik ve lignoselülozik atık potansiyeli düşünüldüğünde, bu atıkların polimer-kompozit üretiminde değerlendirilmesinin iyi bir seçenek olduğu düşünülmektedir Karakuş, 2008).

 

Odun unlarının termoplastik esaslı polimerler ile karıştırılmasıyla oluşan kompozit levhalara termoplastik esaslı kompozit malzemeler denilmektedir. Termoplastik esaslı kompozit üretiminde farklı türde odunlardan elde edilen unlar ya da lifler ile PE, PP, PVC ve PS gibi plastikler kullanılabilmektedir. Bu termoplastikler lignoselülozik yapıya sahip olan materyallerin bozunmasını önlemek için daha düşük sıcaklıklarda (150-220°C) üretilebildiklerinden dolayı seçilmektedir (Matuana ve Heiden, 2004).

 

Geri dönüşüm işlemi, atıkların toplatılması ve bunların çöpe atılması yerine tekrar kullanılarak değerlendirilmesi işlemi olarak algılanabilir. Bu sayede yeni hammadde kullanılması yerine atıkların değerlendirilmesi yoluyla hammadde ve enerji tasarrufu sağlanmaktadır. Geri dönüşüm işlemleri aynı zamanda, çöp alanlarına atılan atık miktarlarını azaltarak, bunların sebep olduğu çevresel kirlenmeyi de azaltmaktadır (Mengeloğlu, 2006).

 

Atık kağıtlardan üretim yapan fabrikaların ilk ve önemli bir basamağı olan hamur üretim kısmında kullanılan pulper adlı kazandan (Şekil 1) arta kalan atık miktarı ülkemizde yüz binlerce tona ulaşılmıştır. Atık kağıtların içerisinde bulunan katı atıklar; metal parçaları (demir, tel, sanayi atıkları, zımba teli vb.) plastik parçaları (polipropilen, polietilen, PVC, polistren ve elastomer atıklar) odun parçaları, taş, kum ve cam parçaları vardır (Leblebici, 2007).

 

 

Şekil 1. Atıkları İşlenerek Odun Plastik Kompozit Üretimi

 

Pulper’de oluşan atık miktarı işlenen atık kağıdın yaklaşık %8-10’u civarındadır. Kağıt ve Selülüz vakfının 2010 verilerine göre Türkiye’de işlenen toplam atık kağıt miktarı 2,300.000 ton olduğuna göre oluşan atık miktarı ise 200.000 ton civarında olacaktır. Pulper artıkları çevreyi tehdit etme noktasına varmıştır. Pulper atıklarının içerikleri Tablo 1’de verilmiştir.

Odun hammaddesi gün geçtikçe çok değişik alanlarda kullanılmaya başlanmıştır. Dolayısıyla odun hammaddesine olan talep ve mevcut arz arasındaki dengesizliğin kaçınılmaz olacağı açıktır. Bu nedenle, odun lifi yerine zirai ve diğer kaynaklı alternatif liflerin kullanılması, kullanılan hammaddenin geri dönüşümü, daha etkin teknolojiler, yeni ve daha iyi kaliteli ürünlerin geliştirilmesi gelecekteki odun arz ve talep tablosunda önemli bir rol oynayacağı görülmektedir (Cooper ve Balatinecz, 1999).

 

Panthapulakkal ve arkadaşları (2007), yapmış oldukları çalışmada odun lifleri yerine buğday sapı, mısır sapı ve mısır koçanını termoplastiklere katılmasında bir alternatif olarak kullanmışlardır. Çalışmada YYPE kullanılmış. Kompozit materyaller yüksek oranlarda lif kullanılarak hazırlanmışlardır.

Tarım atıkları ile hazırlanan kompozitler odun unu eklenerek hazırlanan kompozit ile kıyaslanmıştır. Kompozit materyallerin mekanik özelliklerine ve su absorblama özellikleri inceledi. Buğday samanı diğerlerine göre daha fazla su absorbe ettiği gözlendi. Ayrıca mısır sapı ve mısır koçanın özelliklerinin odun unu ile hazırlanan örneklerle kıyaslanabilir olduğu gözlemlenmiştir. Hazırlanan tüm kompozitler yüksek lif miktarından dolayı suyu çok çektiği gözlemlendi.


Materyal ve Metot

1. Materyal

Bu çalışmada temel materyal alarak atık kağıt fabrikasında liflendirme aşamasında oluşan pulper atıkları kullanılmıştır. Atık kağıdın liflendirilmesi sırasında kullanılan pulper makinesinde oluşan katı atıklar (atık kağıt, odun atıklar, elastomer, termoset ve termoplastik polimer artığı, köpük, kısmen metal vb.) kullanılmıştır. Kağıt fabrikası atıkları fabrika sahasında biriktirilmeden belediye çöplüğüne taşınmaktadır. Yapılan çalışmada, deney materyali olarak kullanılan pulper atıkları belediye çöplüğünden alınmıştır. Toplam kütleyi temsil etmesi için fabrikanın belediye çöplüğüne 1 ay süreyle bıraktığı alanın farklı noktalarından alınmıştır. Malzemenin rutubeti yüksek olduğundan açık alanda 15 gün kurutulmuştur. Açık alanda kurutma işlemi sonrasında malzeme içerisindeki farklı yapıda ve özellikteki atık mad deler birbirlerinden ayırışmadan öğütme işlemine tabi tutuldu.


Öğütülen atık malzeme içerisinde metal parçacıkları yaklaşık %4 oranında vardır. Bu metal parçacıkları ekstruder aşamasında sorun oluşturacağından dolayı metaller ve çam parçacıkları mümkün olduğunca uzaklaştırıldı. Metallerin uzaklaştırılmasında özel yapılmış mıknatıs çubuk kullanılmıştır. Ayrıca atık içerisinde bulunan tüm maddelerin miktarları tespit edilerek oranları Tablo 1’de verilmiştir.

 

Lignoselülozik maddelerin farklı alanlarda değerlendirmek amacıyla kompozit malzemede katkı maddesi olarak karaçam (Pinus nigra L.) testere talaşı, mısır (Zea mays L.) koçanı, Pirinç sapı (Oryza L.) ve buğday sapı (Tiriticum L.) materyalleri kullanılmıştır. Lifsel atıklar laboratuvarlarındaki öğütücülerden geçirilerek küçük boyutlara dönüştürülmüştür. Öğütülen lignoselülozikler sarsak eleklerden geçirilerek değişik boyutlarda sınıflandırılmışlardır. Yapılan bu çalışmalarda eleklerde sınıflandırılan malzemelerden sadece 60 mesh’lik elek üzerinde kalan lignoselülozik materyaller kullanılmıştır.

 

2. Metot

2.1 Kompozitlerin Üretilmesi

Hazırlanan malzemeler 103±2oC’de 24 saat kurutma işlemi sonrasında Tablo 2’de verilen oranlara göre hazırlanan karışımlar hazırlanarak tek vida ekstruderden geçirilmiştir. İşlem sırasında ekstruder sıcaklığı 170-180oC ve devir hızı 60 dev/dk. olacak şekilde ayarlanmıştır. Ekstruder işlemi sonrası elde edilen granüller 180oC’de 100 bar basınç altında 10 dakika sıcak pres altında kalıplandırılarak levha haline dönüştürülmüştür. Elde edilen levhalar standartlara uygunolarak kesilerek test örnekleri hazırlanmıştır. Hazırlanan örnek en az bir hafta iklimlendirme dolabında bekletilmiştir. İklimlendirme dolabı ASTM.D-618 standardına uygun olarak %60±5 bağıl nem ve 20±2°C sıcaklık şartlarında sabitleştirildi.


2.2. Üretilen Kompozitlerin Mekanik Özelliklerinin Belirlenmesinde Kullanılan Standartlar

Üretilen kompozitlerin mekanik özelliklerinin belirlenmesinde ASTM standartları kullanılmıştır. Her bir gruptan çekme, eğilme ve şok testi için en az onar örnek hazırlanmıştır Hazırlanan örnek gruplarında bulunan deney örneklerinin kalınlık ve genişlikleri kaydedilmiştir.

Çekme ve eğilme testleri Zwick Roell marka, Z010 model test cihazı kullanılmıştır. Çekme direnci testinde Tablo 3’te verilen standart kullanılarak 5×13×165 mm ebatlarında 0 örnek hazırlanmıştır. Test için Zwick Roell Universal test makinesinde 5 mm/dk test hızında yapılmıştır. Makine çeneleri arasındaki mesafe 115 mm olarak ayarlanmıştır. Test öncesinde örneklerin genişlik ve kalınlık değerleri 0.01 duyarlılıkta kumpas ile ölçülmüştür.

 

Şok direnci testi Zwick Roell Universal test makinesinde (HIT5.5P) yapılmıştır. Test öncesi örnekler üzerinde Polytest RayRan cihazı yardımıyla çentik açılmıştır. Örnek kalınlıkları 0,01 mm duyarlıkta kumpas yardımıyla ölçülerek belirlenmiştir. Hazırlanan deney numuneleri darbe direnci test makinesine yerleştirilerek deneye başlanmış numunenin kırılması için gerekli enerji (Q) belirlenmiştir.

 

2.4. Üretilen Kompozitlerin Su Alma Özelliklerinin Belirlenmesi

Su absorbsiyon özelliklerinin araştırılması 50×50×5 mm ebatlarında hazırlanan örnekler kullanılmıştır. Ölçümler sonunda elde edilen değerler istatistik esaslarına göre hesaplanmıştır. Örnekler kurutma fırınında 103±2°C’de kurutulduktan sonra tartılmıştır. Her bir örnek 24 saatte bir olmak üzere 10 gün su alma miktarları belirlenmiştir Her bir deney örneğinden en az 5 örnek ölçülmüştür. Bu örneklerin rutubet miktarı (M) yüzde olarak aşağıdaki formüle göre hesaplanmıştır.

 

2.5. Üretilen Kompozitlerin Termogravimetrik Analizi (TGA)

Bu aşamada ekstruder sonrası üretilen granüllerden ve pres aşaması sonrası üretilen levhalardan alınan örnekler kullanılmıştır. TGA testleri öncesinde hazırlanan numuneler IKA marka öğütücüde 1 mm boyutuna kadar öğütülmüştür. Termogravimetrik analizinde "Shimadzu TGA-50” cihazı kullanılmıştır. Azot akış hızı 100 ml/dk ve ısıtma hızı 10°C/dk seçilerek oda sıcaklığından 800°C sıcaklığa ayarlanan programı ile malzemenin ısıya karşı davranışı ölçülmüştür.

 

2.6. Kullanılan İstatistiksel Yöntem

Örnek grupları belirlenen standartlara göre testleri yapıldıktansonra, elde edilen veriler SPSS 8.0 istatistik programı kullanılarak analiz edilmiştir. Analizler %95 güven düzeyi esas alınarak yapılmıştır. Yapılan çalışmada örnek gruplarının birbirleri arasında fark olup olmadığının belirlenmesi için tekli Anova varyans analizi uygulanmıştır. Örnek grupların farklılıklarının ortaya konulmasında ise Duncan ortalama ayırım testi uygulanmıştır.


Bulgular ve Tartışma

1. Mekanik Test Sonuçları

Yapılan analizler sonucunda elde edilen verilerin istatistiksel olarak anlamlı olup olmadığı yapılan Anova varyans analizi ile gerçekleştirilmiştir. Duncan ortalama ayırma istatistik test sonucuna göre elde edilen sonuçlar Tablo 5’te harflerle gruplandırılmıştır.


Tablo 4. Ekstruder İşlemine Tabi Tutulmadan Eklenen Lignoselülozik ve İnorganik Maddelerden Elde Edilen Kompozitlerin Çeşitli Mekanik Özelliklerine ait Anova Varyans Analiz Değerleri (p≤0,05).

 

Anova varyans analizine göre verilen sonuçlar incelendiğinde her formülasyondaki değişimin anlamlı olduğu anlaşılmıştır. Tablo 5’te bu örneklerin mekanik test sonuçları verilmiştir. Katkılar atık içerisine %5 oranında eklenmişlerdir. Duncan ortalama ayırım test sonuçları tabloda verilmiştir.

 

Tablo 5. Ekstruder İşlemine Tabi Tutulmadan Eklenen Lignoselülozik ve İnorganik Maddelerden Elde Edilen Kompozitlerin Çeşitli Mekanik Özelliklerine Ait Değerler

1Duncan İstatistik analiz sonucu 2Standart Sapma 3Varvasyon katsayısı (%)

Yapılan test bulguları birbirleri ile kıyaslandığında lignoselülozik katkılı örnek grupları benzer sonuç verdiği anlaşılmaktadır. Lignoselülozikleri kendi aralarında kıyasladığımızda en iyi sonucun pirinç sapı eklenen örnek gruplarına ait olduğu anlaşılmaktadır.

 

Eğilme direnci en yüksek 6,24 MPa olarak elde edilmiştir. Elastikiyet modülleri incelendiğinde lifsel maddenin elastikiyet modülünü arttırdığı anlaşılmaktadır. Yapılan Duncan ortalama ayırım testine göre örnek gruplarının en iyi sonucu pirinç sapı eklenen örneklerden elde edildiği anlaşılmaktadır. Şok direnci test sonuçları birbirlerine benzer sonuç verdiği anlaşılmaktadır.

 

Şok direnci sonuçları incelendiğinde farklı lignoselülozik materyalin birbirlerine üstünlüklerinin olmadığı anlaşılmaktadır. Karışımlar içerisinde toplam lignoselülüzik materyal yaklaşık %15 civarındadır. Bunu %10 civarında atık kağıt fabrikasından gelen atıklar ile birlikte gelmektedir.

 

Odun plastiklerle ilgili yapılan farklı bir çalışmada %20 /30/40’lık buğday sapı/PP oranlarında kullanarak odun plastik kompozit üretmişlerdir. Elde ettikleri değerlere göre şok direncini %20 buğday sapı kullandıklarında 18,52 J/m, %30 kullandıklarında 19,90 J/m elde edilirken buğday sapı oranı %40 olduğu zaman 19,27 J/m olarak bulmuşlardır (Kabakçı, 2009).


Lignoselülozik Eklenen Kompozitlerin Su Alma Bulguları

Atık içerisine belirli oranlarda lignoselülozik eklenerek hazırlanan levhalardan alınan örnek grupların su alma test bulguları Şekil 2’de verilmiştir. Şekilden anlaşılacağı gibi lignoselülozik eklenen örnek grupları fazla su almıştır. Ayrıca lignoselülozik eklenen örnek grupları %100 pulper atığından üretilen levhalara ait örnek grubuna göre daha fazla su aldığı söylenebilir.

 

Şekil 2. Kompozitlerin 240 saat süre ile su alma grafiği

 

Şekil 3.64’ten anlaşıldığı gibi atık içerisine eklenen örnek grupları lignoselülozikler ve inorganik olmak üzere 2 gruba ayrılmışlardır. Birbirlerine benzer sonuçlar verdikleri belirlenmiştir. Ayrıca her iki örnek grupları %100 atık örnek grubundan daha fazla su tutma özelliği göstermiştir. Lignoselülozikler yapısındaki –OH gruplarından dolayı su tutma özellikleri artmıştır.

 

Termogravimetrik Analiz Bulguları

Bu çalışmada; karışık pulper atıklarının TGA analizi yapılmıştır. Şekil 3’te verilen ortalama TGA ve DTGA eğrileri elde edilmiştir. Ortalaması alınan veriler incelendiğinde atık malzeme %10 kaybın meydana geldiği sıcaklığın 294oC olduğu anlaşılmaktadır. Ayrıca atık malzemede %50 kütle kaybı 455oC sıcaklıkta meydana gelmiştir. Ortalama 800oC’de kütle kaybı miktarı %90,82 olmaktadır. Kalan madde miktarı yaklaşık %10’dur.

 

Şekil 3 incelendiğinde pulper atıklarının en az 3 farklı sıcaklık noktasında hızlı kütle kaybına uğradığı belirlenmiştir. TGA ve DTGA eğrileri incelendiğinde bozunmanın ilk olarak yoğunlaştığı kısım 255oC’de başlamakta ve 320oC sıcaklığa kadar sürdüğü saptanmıştır. Buradaki DTGA eğrisi incelendiğinde bozunmanın maksimuma çıktığı sıcaklığın 280oC olduğu anlaşılmaktadır. Bu pik aralığında meydana gelen bozunmanın atık malzeme içerisinde bulunan lignoselülozik materyallerden olduğu belirlenmiştir.


Bunu Şekil 3.82-83’te verilen atık malzeme içerisine %10 eklenen lignoselülozik materyallerin TGA ve DTGA eğrileri doğrulamaktadır. Lignoselülozik katkılı TGA ve DTGA eğrileri incelendiğinde burada meydana gelen pikin derinleştiği tespit edilmiştir.

 

Bozunmanın ikinci olarak ve en fazla arttığı DTGA pikine bakıldığında ilk olarak 430oC’de artmaya başladığı ve 480oC’ye kadar devam ettiği anlaşılmaktadır. Bozunmanın maksimuma çıktığı sıcaklık 460oC’dir. Burada oluşan pik plastiklerin bozunmasından kaynaklanmaktadır.

Şekil 3. Pulper Atıklarının TGA ve DTGA Eğrileri

Odun plastik kompozitlerin odunun bozunma sıcaklığından daha düşük sıcaklıklarda üretilmesi durumunda birçok plastik için sıcaklık problem olmamaktadır. Rutubetin olumsuz etkisi ise kullanılacak olan odun unu ya da liflerinin kurutma işlemine tabi tutulması sayesinde ortadan kaldırılmaktadır.

Odun unu ve plastik arasındaki uyumsuzluk problemi konusunda ise birçok çalışma yapılmış olup bu çalışmalarda odun unu yüzeylerinin modifikasyon yoluyla hidrofobik bir yapıya dönüştürülmesinin gerekliliği gösterilmiştir. Odunplastik kompozit üretiminde karşılaşılan uyumsuzluk ve bağlanma problemi ortadan kaldırmak için çeşitli kimyasallar kullanılmıştır (Woodhams ve ark., 1994; Matuana ve ark., 1998; Countinho ve ark., 1998).


Sonuç ve Öneriler

• Bu çalışmanın hayata geçirilmesi ile ülkemizin sahip olduğu milli gelirini daha verimli şekilde kullanılmasını sağlayacaktır.

• Çevresel zararları olan doğal ve sentetik atıkların rasyonel olarak kullanılması sağlanacaktır.

• Ülkemizde atık kağıt işleyen fabrikalar yılda 2.000.000,00 ton atık kağıt işlemektedirler. Bu rakamın

%10’unu atık olarak düşünürsek yılda 200.000,00 ton pulper atığı çevreye bırakılmaktadır. Çevre için büyük problem oluşturan bu atıkların rasyonel kullanımı sağlanacaktır.

• Şimdiye kadar yakılarak ve belediye çöplüklerinde üstü kapatılarak biriktirilen bu atıklar dış mekânda kullanılabilecek ürünlere dönüştürülecektir. Hayatımızın birçok alanında yaygın olarak kullanılan plastiklerin yeni bir kullanım alanının açılması dışarı akan dövizi azaltacaktır. Geri dönüşümü yeterli olmayan termoplastiklerin geri dönüşümünü teşvik amacıyla yenilenebilir ürünlerin elde edilmesi için sağlanacaktır. Plastik endüstrisinin yükünü hafifletmek amacıyla bu artıkların geri dönüşüme kazandırılması sağlanmış olacaktır.

• Yapılan mekanik deneyler sonucunda atık malzemeden üretilen malzemelerin çekme direncine ve çekmede elastikiyet modülüne maruz kalacak alanlarda kullanılmasının uygun olduğu düşünülmektedir. Aynı şekilde eğilme ve eğilmede elastikiyet modülüne maruz kalacak alanlarda kullanılması mümkün olacaktır. Ancak atıkların şok direncine maruz kalacak alanlarda kullanılması yeterli mekanik değerleri taşımamasından sakıncalı olabilir.

• Atık malzeme %70 plastik malzeme içerdiğinden çürümeye karşı dış mekânda kullanılması masif ve odun kompozitlere göre çok daha dayanıklıdırlar.

• Pulper atıkları ile birlikte lignoselülozik atıklarında kullanılabileceği için ekonomik değeri olmayan yıllık bitki atıklarının bir değer taşıyabileceği belirlenmiştir.

 

Kaynaklar:

Altuntaş, E., 2012. Pulperden Ayrılan Doğal ve Sentetik Atıklardan Yeni Nesil Kompozit Malzemelerin Karakterizasyonu,

Doktora Tezi. Kahramanmaraş Sütçü İmam Üniversitesi.

Fen Bilimleri Enstitüsü, Kahramanmaraş.

Leblebici, A., 2007. Kahramanmaraş Kâğıt Fabrikasında Kullanılan Taze Atık Suların İncelenmesi ve Arıtılması: Yüksek Lisans Tezi. Kahramanmaraş Sütçü İmam Üniversitesi.

Fen Bilimleri Enstitüsü, Kahramanmaraş.

Mengeloğlu, F., Kurt, R., Serin, S., 2006. Orman ve Orman Endüstri Atıklarının Polimer/Kompozit Malzemeler Üretiminde Kullanılma Potansiyelleri: 1. Uluslar ArasıOdun Dışı Orman Ürünleri Sempozyumu, Trabzon. s. 161-165.

Karakuş, K., 2008. Üniversitemizdeki Polietilen ve Polipropilen Atıkların Polimer Kompozit Üretiminde Değerlendirilmesi: Yüksek Lisans Tezi. Kahramanmaraş Sütçü İmam Üniversitesi. Fen Bilimleri Enstitüsü, Kahramanmaraş, 75s.

Matuana, L.M., Heiden, P.A., 2004. Wood Composites, Encyclopedia of Polymer Science and Technology, 12: 521- 546.

Cooper, P. A., Balatinecz, J.J., 1999. Agricultural Waste Materials for Composites: Centre for Management Technology Global Panel Based Conference, Kuala Lumpur, Ml.

Panthapulakkal,S., Sain, M., 2007. Agro-Residue Reinforced High-Density Polyethylene Composites: Fiber Characterization and Analysis of Composite Properties. Composites Part A, 38: 1445-1454.

Woodhams, R.T., Thomas, G., Rodgers, D.K., 1994. Wood Fiber as Reinforcing Fillers for Polyolefins: Polymer Engineering Science, 24: 1166-1171.

Matuana, L.M., Park, C.B., Balatinecz, J.J., 1998. Cell Morphology and Property Relationships of Microcellular Foamed PVC/Wood-Fiber Composites: Polymer Engineer Science, 38 (11): 1862-1872.

Coutinho, F.M.B., Costa, T.H.S., Carvalho, C.D.L., 1998. Polypropylene-Wood Fiber Composites Effect of Treatment and Mixing Conditions on Mechanical Properties: Journal of Applied Polymer Science, 65 (6): 1227-1235.

SKSV., 2011. Selüloz ve Kağıt Sanayi Vakfı 2010 Değerlendirme Raporu: İstanbul. s.65.