Seramik Matrisli Kompozit Malzemeler

  • Makale
  • Ziyaret: 2904
  • kompozit
  • Son Güncelleme: -/-
  •  
    Share on Tumblr       


Yrd. Doç. Dr. Ayşe Kalemtaş / Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü - Doğa Bilimleri, Mimarlık ve Mühendislik Fakültesi
Bursa Teknik Üniversitesi

Giriş

Günümüzde seramik malzemeler; sahip oldukları yüksek sıcaklığa dayanıklılık, hafiflik, yüksek kimyasal kararlılık, sertlik, erozyon ve aşınmaya karşı direnç gibi önemli özellikleri nedeniyle oldukça ilgi çekmekte olan bir malzeme grubunu oluşturmaktadır. Ancak seramikler oldukça gevrek malzemeler olup, basma mukavemetleri oldukça yüksek iken, çekme mukavemetleri ise düşüktür. Ayrıca seramiklerin düşük güvenilirlik ve tokluk özellikleri nedeniyle yapısal uygulama alanlarında kullanımları kısıtlıdır. Seramik malzemelerin yüksek sertlik, iyi mekanik özellikleri ve düşük yoğunluk gibi üstün özelliklerinden yararlanabilmek ve aynı zamanda da tokluğunu iyileştirmek amacıyla kompozit malzemelerin tasarım, üretim ve karakterizasyonu üzerinde yoğun çalışmalar yapılmaktadır.

 

Geleneksel malzemelerin tek başlarına gelişen teknolojinin ihtiyaçlarını karşılayamaz hale gelmesiyle, 1900’lü yılların ikinci yarısından günümüze kompozit malzemelerin üretimi, özelliklerinin geliştirilmesi ve karakterizasyonu üzerinde araştırma ve geliştirme faaliyetleri artarak devam etmektedir. Özellikle havacılık, otomotiv ve denizcilik endüstrisinde hafif ve dayanıklı malzemelere duyulan ihtiyaç, bu araştırmalar için önemli bir itici güç sağlamıştır. Yüksek sıcaklık dayanımı ve boyutsal kararlılığa duyulan gereksinim, kompozit malzemelerin gelişmesinde önemli birer rol oynamaktadır.[1]

 

Seramik Matrisli Kompozitler

Yüksek sıcaklık uygulamalarında polimer matrisli kompozitler sahip oldukları hidrokarbon yapısı nedeniyle kullanılamazken, seramik malzemeler yüksek yoğunluğa sahip metallere alternatif olarak kullanılmaktadır. Seramik malzemeler hem düşük yoğunlukları nedeniyle daha hafif, hem de yüksek oksidasyon dirençleri sebebiyle yüksek sıcaklıklarda kullanılmaya oldukça elverişli malzemelerdir.

Yekpare seramik malzemeler çatlaklara karşı çok hassas malzemelerdir. Seramiklerin bu kırılgan doğası yüksek sıcaklık mukavemeti, düşük yoğunluk, kimyasal kararlılık ve aşınma direnci gibi pek çok önemli özelliğinin arka plana atılmasına sebep olmakta, savunma sanayi ve havacılık uygulamaları gibi büyük pazar paylarına sahip alanlarda kullanılmalarını sınırlamaktadır. Son yıllarda yapısal seramikler alanında gerçekleştirilen bilimsel çalışmalar incelendiğinde, çalışmaların seramik matrisli kompozit malzemeler ve çatlağa karşı daha az hassasiyete sahip mikroyapılar üzerinde yoğunlaştığı görülmektedir [2].

 

Kompozit malzemeler en basit ifadesiyle iki ya da daha fazla sayıda malzemenin bir araya getirilmesiyle üretilen malzemeler olarak tanımlanabilmektedir. Bu basit tanımdan yola çıkarak seramik esaslı kompozit malzemeleri (SMK) iki farklı grup altında toplayabiliriz:

• Sürekli fiber takviyeli SMK,

• Süreksiz takviyeli SMK.

Süreksiz takviyeli SMK yapılar partikül, plaka, visker, fiber ve in–situ takviyeli kompozit yapıları kapsamaktadır. Süreksiz takviye içeren SMK’lar genellikle yekpare seramiklerin üretim yöntemleri olan enjeksiyonla kalıplama, çamur döküm, şerit döküm gibi yöntemle şekillendirilip ardından da sinterlenmektedir. Buna karşın sürekli fiber takviyeli SMK’lar emdirme (buhar, sol, eriyik, vb.) yöntemleriyle hazırlanmaktadır. Sürekli fiber takviyeli SMK’lar da kendi içlerinde karbon fiber takviyeli karbon kompozit yapılar, karbon–karbon kompozit yapılar ve diğer kompozit yapılar şeklinde sınıflandırılmaktadır.

 

Hem süreksiz takviyeli hem de sürekli fiber takviyeli SMK’larda seramik malzemelerin kırılmaya karşı hassa siyetleri daha azdır. Bu kompozit yapılarda çatlağın başlaması ve/veya yayılmasının geciktirilmesini sağlayan mekanizmalar kullanılan takviye malzemesinin geometri, miktar ve dağılımı gibi özelliklerine bağlı olarak değişmektedir.

 

Seramik malzemelerin kırılgan olmaları, çekme gerilimlerinin ve çarpma yüklerinin düşük olması, metaller gibi plastik deformasyon göstermemeleri, ani mekanik ve ısıl değişimlere (mekanik ve ısıl şok) karşı dirençlerinin düşük olması yekpare seramiklerin yapısal uygulamalarda kullanılmalarına engel oluşturmaktadır. Seramiklerin en önemli dezavantajlarıysa kırılma tokluğunun düşük olmasıdır. Seramik malzemelerin kırılma tokluğunun arttırılması için çeşitli yöntemler geliştirilmiştir. Bu yöntemlerin tamamı ikinci bir fazın kırılgan seramik matris içerisinde homojen olarak dağıtılarak kırılma sırasında enerji soğurulmasını sağlayan mekanizmaların oluşturulması esasına dayanır. Kullanılan ikincil fazlar şunlardır[3,4]:

• Sünek malzemeler.

• Faz dönüşümünü sağlayan malzemeler.

• In–situ yöntemler kullanılarak bu yapılarda çubuksu tanelerin gelişiminin sağlanması.

• Farklı formlardaki (parçacık, visker ve sürekli fiber) kuvvetlendirici malzemeler.

Kırılma tokluğunu arttıran ikinci fazın takviyesiyle üretilen kompozit yapılar içerisinde en iyi sonuçları sürekli fiberlerle takviye edilmiş olan yapıların verdiği bildirilmektedir [5]. Genel olarak yekpare seramik malzemelerin (dönüşüm toklaşmasına sahip seramikler hariç) kırılma tokluğu 5 MPam1/2’yi geçmemektedir. Bu değer süreksiz takviyeli SMK’larda 7–12 MPam1/2 aralığında değişmektedir. Sürekli fiber takviyeli SMK’larda ise 20 MPam1/2 civarında bir tokluk değeri elde edilmektedir. Ayrıca fiberlerin yapısına bağlı olarak metalik sistemlerde elde edilen değerlere oldukça yaklaşan, 30 MPam1/2 gibi çok yüksek tokluk değerlerinin elde edilmesi de mümkündür. Süreksiz takviyeli ve sürekli fiber takviyeli SMK’lar arasında akma mukavemeti, doğrusal gerilme–gerinim orantılı sınırlar ve en yüksek mukavemet değerleri arasında da oldukça belirgin farklılıklar görülmektedir. Süreksiz visker, kendinden tok ve partikül nano kompozit yapılı seramiklerde akma mukavemeti ve en yüksek mukavemet değerleri 1000 MPa değerine yaklaşmaktadır [2]. Üretilen kompozit yapıların özelliklerini belirleyen etkenler matris ve fiber malzemesinin özellikleri, kompozit yapı üretim yöntem ve koşullarıyla, takviye faz–matris fazı arasındaki bağın mukavemetidir.

 

Sünek faz ile takviye edilen yüksek seramik hacim kesrine sahip (>%50) malzemeler yüksek spesifik modül, mukavemet ve çok iyi aşınma direnci gerektiren yapısal uygulamalarda önemli bir kullanım potansiyeline sahiptir. Ancak bu malzemelerin ticarileştirilmesi maliyetlerinin yüksek olması ve üretilen ürünün güvenilirliğinin yeterli seviyelerde olmaması nedeniyle sınırlı kalmaktadır. SMK’lar, monolitik seramiklerin düşük güvenirliği ve kırılganlığına karşı daha yüksek güvenilirlik ve tokluğa sahip olduklarından, çok çalışılan bir malzeme grubudur. Seramik matrisin partikül, visker ya da fiber gibi süreksiz bir ilaveyle takviyesi veya çeşitli sürekli fiberlerle takviyesi mümkündür. Ancak visker ve fiber takviyelerinin kullanımı üretimde çeşitli güçlükler, yüksek maliyet ve beraberinde de sağlık problemlerini getirdiği için sınırlı kullanım alanına sahiptir.

Seramik Matrisli Kompozitlerin Üretimi

SMK yapıların üretiminde seramik malzemelerin üretiminde kullanılan geleneksel üretim süreçleri kullanılabildiği gibi daha yeni tekniklerin kullanımı da sözkonusudur.

Soğuk Presleme ve Sinterleme: Matris tozunun ve fiberin soğuk presle şekillendirilip ardından sinterlenmesi işlemi seramiklerin üretiminde kullanılan geleneksel bir yöntemdir [6]. Bu yöntemde öncelikle seramik toz bir bağlayıcı içerisinde dağıtılır. Şekillendirme aşamasından sonra numune sinterlenmeden önce yapıdaki organik bağlayıcı uygulanan bir ısıl işlemle tamamen yapıdan uzaklaştırılır. Sinterleme aşamasında matriste önemli bir oranda çekme gerçekleşir ve yapıda çok sayıda çatlak oluşumu meydana gelir. Matris ve takviye fazının ısıl genleşmeleri arasındaki farka bağlı olarak soğutma aşamasında matris fazında hidrostatik çekme gerilmeleri oluşabilir [7,8].

 

Tepkin Sinterleme ve Kendinden İlerleyen Yüksek Sıcaklık Sentezi (SHTS):

 

Tepkin sinterleme terimi bir bünye içerisinde yer alana iki veya daha fazla bileşenin sinterleme süreci sırasında tepkimeye girerek yeni faz veya fazları oluşturmasını ifade etmektedir. Genel olarak meydana gelen bu tepkime ekzotermik bir tepkime olup sinterlemenin daha iyi bir şekilde gerçekleşmesine katkı sağlar. Bazı durumlarda meydana gelen tepkime o kadar ekzotermiktir ki tepkime sırasında açığa çıkan enerji, tepkimenin başlaması için gerekli olan enerji dışında sinterlemenin gerçekleşmesi için ihtiyaç duyulan enerjinin tamamının karşılanması için yeterli olabilmektedir. Bu durum yanma sentezinin temelini oluşturmaktadır.

 

• Tepkimeyle sinterleme:

3TiO2 4AlN 2Al2O3 2TiN N2 (1)

• Yanma sentezi:

3TiO2 4Al 3C 3TiC 2Al2O3 (2)

Yanma sentezi, kendinden ilerleyen yüksek sıcaklık sentezi (SHTS) olarak da bilinen seramik, intermetalik ve kompozit yapıların üretimi için ilgi çeken, basit bir üretim yöntemdir. Bu teknikte hazırlanan başlangıç bileşenlerinden oluşan karışım tutuşma sıcaklığının (Tig) üzerinde, ekzotermik bir tepkimenin başlayacağı bir sıcaklığa ısıtılır. Daha sonra bu tepkime başlangıç ürünlerinin tamamı elde edilmek istenen faza dönüşünceye kadar ilerleyerek devam eder. Günümüzde SHTS tekniği ile üretim yapılan başlıca malzemeler ve bu malzemelere ait yanma sıcaklıkları Çizelge 1’de verilmektedir.

Bu tekniğin en önemli özelliği kısa zamanda gerçekleşen ve az miktarda enerji gerektiren bir süreç olmasıdır. Ayrıca üretim süreci hem basit hem de yüksek saflıkta ürünlerin üretimine uygundur. En önemli olumsuz yanıysa elde edilen ürünün gözenek miktarının oldukça yüksek (%50) olmasıdır. Ayrıca tepkimelerin kontrol edilmesi de oldukça güçtür. Dolayısıyla genel olarak elde edilen malzemeler öğütülerek toz haline getirilip kullanılır. Düşük yoğunluk sorununu çözmek için eş zamanlı olarak dışarıdan basınç uygulanması gibi farklı çözümler üzerinde de çalışmalar yapılmaktadır (10).

 

Sıcak Presleme: Seramik matrisli kompozit yapıların üretiminde sıcak presleme yöntemi hem yüksek sıcaklık hem de basınç uygulanarak yüksek yoğunluğa ve ince mikroyapıya sahip malzemelerin üretimi için kullanılan bir yöntemdir. Ancak basit geometrilerde ürün üretimine uygun olan sıcak presleme yöntemi ile karmaşık şekillerde ürünlerin üretimi mümkün olmamaktadır.

 

Tepkime Bağlama: Tepkime bağlama yöntemi hem seramik hem de SMK malzemelerin üretiminde yaygın olarak kullanılmakta olan bir yöntemdir. Bu yöntemin en önemli avantajları yüksek saflıkta, sinterleme ilavelerine ihtiyaç duyulmaksızın ve istenen boyutlarda ürün üretimine olanak sağlamasıdır. Partikül ve takviye malzemelerinin yapı içerisindeki düzenlenmesi yoğunlaşma basamağında, sinterleme ilaveleri olmaksızın gerçekleştiği için önemli bir boyutsal çekme meydana gelmez. Ayrıca sinterleme ilaveleri kullanılmadığı için oda sıcaklığında elde edilen özelliklerin yüksek sıcaklıklara kadar korunması da mümkün olmaktadır. Bu yöntemin bir diğer avantajı ise; tepkime bağlama sıcaklığının pek çok sistem için sinterleme sıcaklığın sıcaklığından daha düşük olmasıdır. Tepkime bağlamanın en önemli sınırlayıcı yanı ise bu yöntemle hazırlanan ürünlerin yüksek oranda gözenek içermesidir. Günümüzde en yaygın olarak karşımıza çıkmakta olan tepkime bağlı ürünler SiC (RBSC), Si3N4 (RBSN) ve Al2O3 (RBOA) matrise sahip ürünlerdir. Ayrıca SiC tozları RBSN matrislerde takviye malzemesi olarak kullanılmaktadır.

 

Seramik Emdirme: Katı, sıvı veya gaz halindeki matris malzemelerinin farklı geometrilerdeki takviye fazına emdirilmesi mümkündür. Gözenekli bünyedeki gazlar sistemden uzaklaştırılarak boşlukların düşük vizkoziteli sıvı eriyik ile dolması sağlanır. Sıvı matrisin akışkanlığının kontrolü kilit noktalardan biridir. Bu yöntemde çıkılan sıcaklıklar polimer veya metal emdirme süreçlerinde kullanılan sıcaklıklara oranla çok daha yüksektir. Yüksek sıcaklıklarda çalışılması sebebiyle matris ve takviye fazı arasında zaman zaman istenmeyen tepkimelerin gerçekleşmesi kaçınılmaz olabilmektedir. Seramik eriyiğin vizkozitesi genellikle oldukça yüksek olduğundan emdirilmesi oldukça güç olmaktadır. Ayrıca takviye fazı ve seramik arasındaki ıslatılma davranışı da ayrıca önemli bir etken olarak karşımıza çıkmaktadır. Eriyik emdirme sürecinin şematik gösterimi Şekil 1’de sunulmaktadır.

Hillig [11] yaptığı bir çalışmada SMK üretiminde eriyik emdirme yönteminin kullanılması durumunda eriyiğin vizkozitesi, kimyasal tepkimeler ve seramiğin takviye fazını ıslatması durumlarını incelemiştir. Seramik eriyikler kapiler basınç uygulanarak fiber, visker ya da partikül formundaki takviye malzemelerinden hazırlanan ve birbiriyle bağlantılı gözenekler içeren peletlere emdirilebilirler. Emdirme sürecini basınç uygulayarak ya da vakum altında çalışarak iyileştirmek mümkündür. Sıkıştırmalı döküm tekniği bu tür bir tekniktir. Bu tür uygulamalarda özellikle düşük ergime sıcaklığı sebebiyle Al karşımıza en sık çıkan metaldir. Partikül, fiber ya da visker formundaki SiC [12–14], Al2O3 [15,16] ve Si3N4 (17) gibi çeşitli seramiklerin, hatta camların [18] bile bu metal ile emdirilmesi mümkündür.

 

DIMOXTM, Lanxide Süreci: Lanxide teknolojisi seramik matrisli kompozit yapı üretiminde kullanılan DIMOXTM (doğrudan metal oksitleme süreci) ve metal matrisli kompozit yapıların üretiminde kullanılan PRIMEXTM (basınçsız metal emdirme süreci) süreçlerini kapsamaktadır. Uygulama alanlarına bağlı olarak bu yöntemle üretilen kompozit yapılarda farklı takviye elemanlarının da kullanılması mümkündür. DIMOXTM süreci, doğrudan oksitleme süreci veya bu süreci Lanxide firması geliştirmiş olduğu için LanxideTM süreci olarak bilinen sürecin, bir alt grubunu oluşturmaktadır [19]. LanxideTM süreçlerinden biri de DIMOXTMsürecidir. Bu yöntemle eriyik halindeki metaller oksitlendirilerek seramik/metal kompozit yapılar üretilmektedir. Seramik–metal matris eriyik metalin bir oksitleyiciyle kısmi olarak oksitlendirilmesi sonucunda oluşur. DIMOXTM sürecinde Al, Zr ve Ti gibi farklı metaller ve azot ya da oksijen gibi oksidantlar kullanılmaktadır. Bu süreç metallerin genel olarak oksitlenip seramik bir faz oluşturmalarından daha farklı yürüyen bir süreçtir. Örneğin; Si metalinin nitrürlenip tepkime bağlı Si3N4 oluşturmasından daha farklı bir süreç söz konusudur [20].

 

DIMOXTM süreci, yığın halinde erimiş metalin bir gaz ile oksitlenip doğrudan büyüme süreciyle katı bir seramik bünyeyi oluşturma sürecidir. Tepkime ürünü oluşumu ilk olarak erimiş metal havuzunun yüzeyinde oluşur ve daha sonra dış tarafa doğru büyüme gerçekleşir. Seramik bünye içerisinde kalan metal miktarı başlangıç malzemeleri ve süreç koşullarına bağlıdır. Partikül ya da fiber takviyeli kompozit yapıların DIMOXTM süreciyle üretilmesi mümkündür. Bu tür durumlarda tepkime ürünü kompozit yapıyı oluşturmak üzere dolgu malzemesine (partikül, fiber, visker, plaka) doğru büyüme gösterir. Matris LanxideTM kompozit yapıları üç boyutlu olarak birbiriyle bağlantılı seramik yapı ve tepkime süresince yüzeye metal sağlayan metal kanallarından oluşur. Dolgu malzemesi metalin üzerine yerleştirilir. Kullanılan dolgu malzemelerinden bazıları; Al2O3, SiC, Ba- TiO3, AlN, B4C, TiB2, ZrN, ZrB2 ve TiN’dir.

 

Dolgu malzemesinin seçimini sınırlayan temel etkenler ise oksidatif ortam ve eriyik metal ile uyumudur. Al2O3/Al kompozit yapılarının üretimi [21] matris oluşum süreci için pek çok değişkenin varlığını görmek için iyi bir örnek oluşturmaktadır. İstenen hızlı oksidasyonun sağlanması için çok az miktarda ilave malzemelere ihtiyaç duyulmaktadır. Örneğin; az miktarda Mg ve Grup 14 elementinin (Si, Ge, Sn veya Pb) birlikte kullanılan Al alaşımı içerisinde yer alması süreci pozitif yönde etkilemektedir. Buna alternatif olarak ise bu ilave element ya da elementlerin birlikte sisteme dışarıdan elementel veya oksit şeklinde katılması da oksidasyon hızını arttıran önemli bir etken olarak bildirilmektedir [22]. Kullanılmakta olan ilavelere ve tepkimelerin kinetiğine bağlı olarak genelde 900° ile 1350°C arasında değişen sıcaklıklarda süreç gerçekleştirilmektedir [23]. Çizelge 2’de DIMOXTM süreciyle üretilen bazı kompozit yapılar verilmektedir.

 

 

Matrisin mikroyapısı ve özellikleri üzerinde kullanılan ilave malzemelerin türü ve miktarı, sürecin gerçekleştirildiği sıcaklık ve sürenin büyük bir etkisi vardır. Örneğin; düşük sıcaklıklarda üretilen yapılarda elde edilen seramik/metal faz oranı daha yüksek sıcaklıklarda üretilenlere oranla daha düşüktür. Takviyesiz AlN/Al seramik kompozit yapıların eriyik Al alaşımları kullanılarak doğrudan oksitleme yöntemiyle azot kullanılarak gerçekleştirilmektedir [24,25].

 

Sol jel: Sol jel, düşük sıcaklıklarda ve çözelti ortamında kimyasal tepkime yoluyla anorganik yapıların sentezlenmesidir. Bu tepkimenin en önemli özelliği akışkan halden (çözelti veya kolloid) katı hale (iki veya çok fazlı jel) geçiş imkanı vermesidir. Sol–jel sürecinde, tepkin anorganik monomer veya oligomer oluşturacak herhangi bir başlangıç maddesi kullanılabilir. Sol–jel alanındaki çoğu çalışmalarda başlangıç maddeleri olarak M(OR)n formundaki alkoksitler (M: metal, n: değerlik, R: alkil, CxH2x–1) kullanılmaktadır. Alkoksitler uygun anorganik monomer kaynaklarıdır ve birçok organik çözücüde çözünürler [26]. Sol–jel sürecinin faydalı ve sınırlayıcı tarafları Çizelge 3’te özetlenmektedir.

Kimyasal Buhar Emdirme: Kimyasal buhar emdirme (CVI) yöntemi sürekli fiber takviyeli SMK’ların üretiminde kullanılan tekniklerden biridir. Pelet haline getirilen fiberlerin yüzeyleri öncelikle bir arayüzeyle kaplanır, sonra da seramik matris bu fiberlere CVI ile emdirilir. CVI süreci bir seramik matrisin gözenekli bir fiber pelete kimyasal buhar çöktürme (CVD) yöntemiyle çöktürülmesini içerir. Bu yöntemde CVI malzemeleri ısıtılan peletin de içerisinde bulunduğu bir fırına pompalanır. Bu gazlar pelete sızar ve fiber yüzeylerinde tepkimeye girerler. Fiberlerin üzerlerinde katı bir matris malzemesi oluştururlar ve bu şekilde peletin yoğunlaşmasını sağlarlar. Bu süreçle hazırlanan en yaygın matris SiC ve karbondur. Çizelge 4’te CVI süreciyle hazırlanan matrisler, fiber takviyeler ve temel kimyasal tepkimeler sunulmaktadır.

Kaynaklar

1) Sarıtaş, S., Engineering Metallurgy and Materials, Ankara, Türkiye, 5-30,

1995.

2) Ha, J., Toughing Mechanisms in Weak Matrix Ceramic Composites, Doktora

Tezi, University of Missouri–Rolla, Amerika, 1991.

3) Dhandapani, S.P., Jayaram, V. ve Surappa, M.K., "Growth and microstructure

of Al2O3–SiC–Si(Al) composites prepared by reactive infiltration of silicon

carbide preforms”, Acta Metallurgica et Materialia, 42, 649-656, 1994.

4) Peng, L.M., Han, K.S, Cao J.W. ve Noda, K., "Fabrication and mechanical

properties of high–volume–fraction Si3N4–Al–based composites by squeeze infiltration

casting”, J. Mater. Sci. Lett., 22, 279-282, 2003.

5) Sambell, R.A.J., Briggs, A., Phillips, D.C. ve Bowen, D.H., "Carbon fibre composites

with ceramic and glass matrices, Part II, Continuous Fibers”, J. Mater.

Sci., 7, 676-681, 1972.

6) Chawla, K.K., Ceramic matrix composites, Chapman & Hall, Londra, İngiltere,

127, 1993.

7) Ray, R. ve Bordia, R.K., "Sintering behavior of bi–modal powder compacts”, Acta Metallurgica, 32, 1003–1019, 1984.

8) Kellett, B.I. ve Lange, F.F., "Thermodynamics of densification: I, Sintering of simple particle arrays, equilibnum configurations, pore stability, and shrinkage”, J. Am. Ceram. Soc., 72, 725–734, 1989.

9) Luyten, J., Cooymans, J. ve Snijkers, F., "Reaction–based processing methods”, Key Eng. Mater., 264–268, 707–712, 2004.

10) Horvitz, D., Gotman, I., Gutmanas, E.Y. ve Claussen, N., "In situ processing of dense Al2O3–Ti aluminide interpenetrating phase composites”, J. Eur. Cer. Soc., 22, 947–954, 2002.

11) Hillig, W.B., "Melt infiltration approach to ceramic matrix composites”, J. Am. Ceram. Soc., 71 [2], C96–C99, 1988.

12) Mortensen, A., Gungor, M.N., Cornie, J.A. ve Flemings, M.C., "Alloy microstructures in cast metal matrix composites”, Journal of Metals, 38, 30–35, 1986.

13) Mortensen, A., Cornie, J.A. ve Flemings, M.C., "Columnar dendritic solidification in a metal–matrix composite”, Metallurgical Transactions A, 19A, 709–721, 1988.

14) Ohon, K., Watanabe, H. ve Takeuchi, Y., "Silicon carbide whisker reinforced aluminum composites - fabrication and properties”, Materials Science and Technology, 3, 57–60, 1987.

15) Klipfel, Y.L., He, M.Y., McMeeking, R.M., Evans, A.G. ve Mehrabian, R., "The processing and mechanical behavior of an aluminum matrix composite reinforced with short fibers”, Acta Metallurgica Materiala, 38, 1063–1074, 1990.

16) Clyne, T.W., Bader, M.G., Cappleman, G.R. ve Hubert, P. A. "The use of a d-alumina fibre for metal-matrix composites” J. Mater. Sci., 20, 85–96, 1985.

17) Matsubara, H., Nishida, Y., Yamada, M., Shirayanagi, I. ve Imai, T., "Si3N4 whisker-reinforced aluminum alloy composite”, J. Mater. Sci. Lett., 6, 1313– 1315, 1987.

18) Fukunaga, H. ve Goda, K., "Fabrication of fiber reinforced metal by squeeze casting”, Bulletin of the Japan Society of Mechanical Engineering, 27, 1245– 1250, 1984.

19) Newkirk, M.S., Zwicker, H.R. ve Urquhart, A.W., Composite ceramic articles and methods of making the sarme, Avrupa Patent No: 0193292, 1986.

20) Moulson, A.J., "Review: Reaction–bonded silicon nitride: Its formation and properties”, J. Mater. Sci., 14, 1017–1051, 1979.

21) Newkirk, M.S., Urquhart, A.W., Zwicker, H.R. ve Breval, E., "Formation of LanxideTM ceramic composite materials”, Journal of Materials Research, 1, 81–89, 1986.

22) Lee, S. ve Kim, D.K., "The effect of oxide additives in filler materials during directed melt oxidation process”, Ceramic Engineering and Science Proceedings, 11[7–8], 795–805, 1990.

23) Newkirk, M.S., Lesher, H.D., White, D.R., Kennedy, C.R., Urquhart, A.W. ve Claar, T.D., "Preparation of LanxideTM ceramic matrix composites: Matrix formation by the directed oxidation of molten metals”, Ceramic Engineering and Science Proceedings, 8 [7–8], 879–885, 1987.

24) Breval, E., "Structure of aluminum nitride/aluminum and aluminum oxide/ aluminum composites produced by the directed oxidation of aluminum”, J. Am. Ceram. Soc., 76, 1865–1886, 1993.

25) Creber, D.K., Poste, S.D., Aghajanian, M.K. ve Claar, T.D., "AlN composite growth by nitridation of aluminum alloys”, Ceramic Engineering and Science Proceedings, 9 [7–8], 975–983, 1988.

26) Schmidt, H., "Chemistry of material preparation by the sol-gel process”, Journal of Non–Crystalline Solids, 100, 51–64, 1988.

27) Department of Defense Handbook, Composite Materials Handbook, volume 5, Ceramic Matrix Composites, 2002.